化工生产过程存在的危险有害因素较多，主要是火灾、爆炸、泄漏、中毒、环境污染，一旦发生产安全事故，不仅会造成企业人员伤亡和财产损失，还可能会威胁周围群众的生命和财产安全。
（1）产业发展安全风险方面
化工行业的产品序列属于附加值较高的精细化学品和特种化学品数量比例仍较低，整体行业研发投入不高，研发创新战略在化工行业中所占的地位不突出，龙头企业竞争优势不明显，行业在安全管理、产业结构、技术创新、绿色发展等方面仍有一定差距。
（2）总体布局安全风险方面
按照相关安全监管政策文件规定，危险化学品生产、储存建设项目必须在依法规划的专门化工园区内进行建设。
（3）选址安全风险方面
过往危险化学品建设项目一般执行《石油化工企业设计防火标准（2018年版）》(GB50160-2008)、《建筑设计防火规范（2018年版）》(GB50016-2014)和《石油库设计规范》（GB50074-2014）等对应标准规范所要求的防护距离即可。但最新颁布的《精细化工企业工程设计防火标准》（GB51283-2020）、《危险化学品生产装置和储存设施外部安全防护距离确定方法》（GB/T37243-2019）和《危险化学品生产装置和储存设施风险基准》（GB36894-2018），要将企业内所有的危险化学品生产装置和储存设施作为一个整体进行定量风险评估，确定外部安全防护距离，同时在工艺设施的本质安全方面，从泄压、防爆、阻火、紧急冷却等措施提出了具体的新设计要求。这就很有可能会造成现有的部分化工企业的外部安全防护距离不足等问题。
（4）环保风险方面
目前我国化工企业普遍存在“轻视环保、注重效益”的问题，尤其是中小企业主关注提升经济效益而环保意识不足，使得环保工作得不到充足的资金支持。甚至还有部分化工企业为了追求经济效益最大化，以牺牲环境为代价，使得当地环境容量处于超标的状态。
安全环保新政的实施对化工行业的震慑力巨大，对生产工艺和技术装备落后、达不到环保要求的化工企业来说，面临被整改和淘汰的威胁；同时国家出台《环境保护税法》《生态环境损害赔偿制度改革方案》《建设用地土壤环境调查评估技术指南》等政策法规，化工企业面对高压的环境形势，如何推进绿色发展、如何转型升级，成为全行业发展面临的重大问题。
（5）化工过程安全风险方面
化工生产过程是通过包含化学反应以及物理变化的各种化工单元操作完成的集合和动态的过程。在化工生产过程中，导致危险发生的因素是多种多样的。例如：原料的储存、原材料和产品的输送、产品的包装，生产过程的萃取分相、结晶过滤、蒸馏、精馏以及物料干燥等。在不同的化工单元操作里，潜在着不同的安全风险。化工生产安全事故的案例史表明，如果化工生产企业对所生产的化工产品以及相关的合成原理了解不深，很容易忽视过程与操作的安全，加之认识不深而导致的违章操作等因素，是酿成化工生产安全事故发生的主要原因。中小型化工企业数量多，但部分化工企业规模效益不高，研发持续投入不足，从而部分化工企业的工艺设计缺乏足够技术支撑，对化工生产过程的反应风险研究不够深入，存在一定的盲目性，导致部分化工企业化工过程风险控制措施不到位。
（6）本质安全风险方面
化工安全仪表系统（SIS）包括安全联锁系统、紧急停车系统和有毒有害、可燃气体及火灾检测保护系统等。安全仪表系统独立于过程控制系统（例如分散控制系统等），生产正常时处于休眠或静止状态，一旦生产装置或设施出现可能导致安全事故的情况时，能够瞬间准确动作，使生产过程安全停止运行或自动导入预定的安全状态，必须有很高的可靠性（即功能安全）和规范的维护管理，如果安全仪表系统失效，往往会导致严重的安全事故，近年来发达国家发生的重大化工（危险化学品）事故大都与安全仪表失效或设置不当有关。
各危险化学品企业本质安全水平参差不齐，尤其部分小微型化工企业生产装置、设备设施大多数比较落后，员工素质多数较低，安全管理水平较落后。总体而言，较大部分化工企业安全仪表系统及其相关安全保护措施在设计、安装、操作和维护管理等生命周期各阶段还存在危险与风险分析不足、设计选型不当、冗余容错结构不合理、缺乏明确的检验测试周期、预防性维护策略针对性不强等问题，规范安全仪表系统管理工作亟待加强。
（7）危险化学品运输风险方面
大部分化工企业涉及到危险化学品储存和运输等生产环节业务，道路危险货物运输需求大。随着引进的新材料、医药化工项目陆续建成，危险化学品的运输量将会有一定幅度的提升。
绝大部分化工企业分布区域统一在各化工园区，各化工园区经正规设计，未与其它类型工业企业或少量民居混杂，对外围周边的环境未造成潜在风险，各化工基地的危化品运输均为道路运输，规划期内应规范危险化学品运输管理，危险化学品运输企业的运输路线、运输时间应由英德市公安进行严格审批，尽量避免人员密集的城市中心区，避免原料（辅助材料）和产品（副产品）的运输安全对城镇人口密集区不会造成较大压力。
（8）化工人才队伍储备风险方面
化工医药企业也逐步纳入全市应急管理部门的安全监管范围内。由于化工企业数量多，部分生产工艺较为复杂，因此各级应急管理部门针对相关化工、医药、新材料等生产全过程的安全监管建立有效的技术支撑和人才队伍尚需较长一段时间，创新性的安全监管体系仍有待完善。
化工人才队伍储备风险主要表现在企业人才短缺和监管力量不足并存。一方面，快速发展的化工行业需要一批具有化工专业技术水平的安全管理人员和大量功底扎实、操作熟练的化工生产工人，快速发展的化工行业必然带来人才短缺的现象，未来几年仍需加强培训，培养一批合格的人才。此外，部分企业因福利待遇等原因，存在人员流动率偏高的情况。从安全生产的角度来说，稳定的企业人员构成，特别是稳定、熟练的一线仪表、设备操作工人，是企业保障安全生产重要环节。另一方面，根据职能，危险化学品生产经营企业的安全监管由应急管理部门负责，但监管力量明显不足，各级应急管理部门业务股室的人员少、流动性大，岗位职能兼顾较多，且较大部分人员无化工专业背景。
（9）自然条件安全风险方面
各基地规划范围内大多为丘陵山地，要警惕因连续强降雨而形成泥石流的可能，一旦发生地质灾害，对化工企业的建构筑物、生产装置和储存设施都会造成一定安全风险。亚热带季风气候，雷雨、台风等灾害性天气频繁，可能引起化工企业厂房、仓库、储罐及动力站等设施的破坏，进而导致火灾爆炸、人员伤亡等生产安全事故。
（10）园区总体安全容量风险
园区的个人风险、社会风险、定量定性风险均可接受，该化工园区能够正常运行。若企业储存的危险化学品数量增加，则园区的风险容量会进一步上升，导致超过推荐的10-4的风险容量，此时需要采取一定的措施来控制风险。这也表明该园区的安全容量有限，发展空间受限。
（11）化工设备设施安全风险
现有及规划落户化工企业类型众多，各个化工项目生产运行与检修中使用的设备设施数量多：化工设备（如聚合釜等反应设备、热交换器等传热设备、溶剂储罐、溶剂桶等储存设备），机械设备（切割、研磨、涂布设备、送排风设备、机泵）、变配电设备、不同介质的压力管道，设备功能各异、尺寸不一，均隐藏着不同程度的能量，危险因素呈多样性。
（12）重点监管化工工艺安全风险
化工企业涉及的重点监管化工工艺调查统计结果显示，涉及的重点监管化工工艺包括聚合工艺、氯化工艺、氧化工艺、过氧化工艺、电解工艺（氯碱）、磺化工艺、重氮化工艺和胺基化工艺等，上述工艺具有较大危险性，一旦发生意外，将造成较大损失。
（13）社会安全风险
由于部分危险化学品企业与其他类型工业企业混存，企业与周边环境的相互影响较大，容易发生由外部因素引起的安全事故。另外，由于条件限制原因，部分化工企业位于园区以外，未实行集中封闭化管理，存在一定的社会安全风险。
（14）多米诺效应风险分析
目前，化工一体化已逐步成为发展趋势，大型生产装置、设备、储运设施数量众多，分布密集，相连成片。这些大型装置、储运设施盛装了大量的易燃易爆危险物质，自身蓄积了巨大的能量，加之运行条件大多是在高温高压条件下运行，进一步加大了能量的蓄积量。一旦因为某处发生事故而引发事故接连发生的多米诺骨牌效应，这些能量将异常释放，造成难以想象的破坏性后果。