A.1 物质危险性分析
A.1.1 硝化物具有自催化性，高温下储存时间越长，热稳定性越差，若长时间停车，应采取降温、转移等措施进行处理。
A.1.2 硝化副产物包括多硝基化合物、硝基酚、酚钠盐或其混合物等，其性质不稳定，危险性大，受热、撞击时可能发生分解爆炸。
A.1.3 涉及硝化物料的管道和设备设施在动火作业前，应将内部物料清理干净，防止受热高温等发生分解、爆炸。
A.2 反应过程危险性分析
A.2.1 硝化反应是放热反应，温度越高硝化反应的速度越快，极易造成温度失控进而引起物料分解爆炸。在生产过程中，如果投料速度过快，冷媒供应减少或中断，或搅拌（循环泵）停止，都可能造成反应温度过高，导致爆炸事故发生。
A.2.2 硝化原料或溶剂大多为易燃物质，有的兼具毒性，如苯、甲苯、二甲苯、氯苯、二氯乙烷等，若使用或储存不当，易造成火灾、爆炸和中毒事故。
A.2.3 混酸具有强烈的氧化性和腐蚀性，会导致设备腐蚀。
A.2.4 硝化反应为快反应，低温下硝化反应进行缓慢，易造成物料累积；一旦回到正常反应温度，反应系统温度上升极快，可能出现冷却不及时导致超温。
A.2.5 温度过高或硝酸过多，可能生成多硝基化合物或硝基酚，导致物料的稳定性下降，安全风险增加。
A.2.6 连续硝化中，可能因温度控制不稳定、进料不稳定、转化率控制不稳定，导致物料平衡破坏，造成反应过快，温度失控。
A.3 精（蒸）馏、浓缩过程危险性分析
A.3.1 未及时补充原料，硝化残渣或焦油可能造成干蒸、过蒸，分解、燃烧、爆炸风险增加。
A.3.2 由于加热介质关闭不彻底（阀门内漏），物料长时间处于高温下，分解、燃烧、爆炸风险增加。
A.3.3 随着低沸点组分的蒸发，硝基物和硝基酚类等化合物的浓度越来越高，在特定的物料成分处于某一比例范围内，会造成物料稳定性下降，分解、燃烧、爆炸风险增加。
A.3.4 当硝基物、溶剂等本身具有易燃、易爆性时，存在燃烧、爆炸风险。
A.3.5 浓缩过程中，硝基物或硝基酚类易升华挥发，存在燃烧、爆炸风险。
A.3.6 减压蒸馏工艺，设备、设施密封不严或操作不当，造成空气进入，可能发生氧化导致温度异常升高直至燃烧，或与硝化物等形成爆炸性混合物，存在燃烧、爆炸风险。
A.4 干燥过程危险性分析
A.4.1 升温速度过快、加热介质温度过高，物料局部温度过高，物料分解、燃烧、爆炸风险增加。
A.4.2 由于加热介质关闭不彻底（阀门内漏），加热介质温度过高，造成物料分解、燃烧、爆炸风险增加。
A.4.3 干燥时间过长未及时移除，造成物料长时间处于高温下，物料分解、燃烧、爆炸风险增加。
A.4.4 当存在有其他的易燃、易爆物质时，物料分解、燃烧、爆炸风险增加。
A.4.5 干燥过程存在粉尘爆炸风险，随着粒径变小或水分（溶剂）降低，粉尘爆炸的风险增加。
A.5 过滤与分离过程危险性分析
A.5.1 当过滤母液是易燃液体或含有易燃液体时，存在潜在燃爆风险。
A.5.2 过滤时可能因震动过大或发生撞击、摩擦等导致硝化物爆炸分解。
A.5.3 过滤时未进行氮气保护，可能因静电导致易燃物料发生闪火、燃烧、爆炸等。
A.5.4 过滤时体系物料可能与设备材质不相容，异常放热导致硝化物爆炸分解。
A.5.5 过滤、分离过程中可能因硝化物提纯，体系起始分解温度降低，存在潜在爆炸分解风险。
A.6 萃取、中和过程危险性分析
A.6.1 萃取剂为易燃液体时，存在潜在燃爆风险。
A.6.2 萃取剂本身与被萃取物，可能发生明显的放热过程，如用苯萃取混酸中的有机物，存在潜在燃爆风险。
A.6.3 中和过程发生放热，如碱与硝化物中残留的酸反应，存在潜在燃爆风险。
A.7 储存过程危险性分析
A.7.1 中间槽、保温釜等残存有可能继续反应或易分解的硝化物、酚钠盐等，随着时间积累，有可能分解反应，导致喷料、燃烧、爆炸。
A.7.2 硝化中间产物、成品等，长期储存可能因物料缓慢分解放热，导致物料燃烧、爆炸。
A.7.3 硝化废料成分复杂，稳定性差，长期储存可能因物料缓慢分解放热，导致硝化废料着火、爆炸。转运过程、撞击等可能发生爆炸。
A.8 开停车危险性分析
A.8.1 带料停车过程中，由于在一定的温度条件下、经过一定的时间累积，含硝化物体系物料组成的变化（继续反应、发生副反应、原料漏入、溶剂或水蒸发等），可能导致含硝化物体系的安全风险变化，如热稳定性降低，物料分解、燃烧、爆炸风险增加。部分工艺操作过程中，在物料成分处于某一比例范围内时，物料分解、燃烧、爆炸风险会显著增加。
A.8.2 带料停车后开车过程的安全风险一般要高于正常生产过程，开车过程的物料分解、燃烧、爆炸风险会增加。